累计创建省级智能车间、智能工厂51个，省级新一代信息技术融合应用新模式示范项目4个，省中小企业数字化转型标杆4个，国家级绿色工厂7家、省级绿色工厂14家，2023年制造业投资增长47.5%、居全省第一位，今年1至2月份制造业投资增长继续保持全省第一……

　　来之不易的成绩，是濮阳大力实施数字化转型战略的一个缩影。近年来，濮阳坚持把制造业高质量发展作为主攻方向，深入实施制造强市战略和制造业倍增行动，纵深推进新一代信息技术与制造业深度融合，赋能制造业转型升级，加速实现规上工业企业数字化转型全覆盖，加快发展新质生产力，全市制造业高质量发展迈出坚实步伐，涌现出一批制造业数字化转型模范企业。

　　近日，记者分别走进中原大化、德力西电气、天能集团和濮耐集团，探寻企业数字化转型经验，感受企业“数智”发展魅力，触摸濮阳制造数字化、智能化发展的强劲脉搏。

      中原大化：数字化提升人均工效

　　走进中原大化智慧控制中心，映入眼帘的是一块科技感十足的数字大屏，各个车间、各个环节相关数据清晰可见。三排控制电脑一字排开，工作人员紧盯装置各项参数变化，快速有序地处理着每一项数据，并根据实时情况下达工作指令，满屏“智慧”让人眼前一亮。

　　“你看，这是我们的无人机正在开展智能巡检，运用无人机的高清视频回传系统，我们通过中控室数字大屏就能及时掌握装置安全生产情况。”智慧控制中心负责人介绍，中原大化的5G+AI分析智能巡检为巡检装上了千里眼，成功入选“河南省首批数字化转型应用场景”。

　　5G+AI分析智能巡检，只是中原大化数字化转型的一个缩影。近年来，中原大化坚持以数字化转型带动绿色化发展之路，累计投入3亿元用于企业数字化转型。在工业控制系统方面，中原大化不断进行更新迭代，提高了装置的自动化程度和控制系统的稳定性。在信息化系统方面，企业分步实施了OA、MES、ERP、设备管理、实验室管理等信息化系统，建成了集成度较高的安全生产管控平台，成为中原大化的“智慧控制大脑”。近期，中原大化又开启了5G+智能场景应用建设，先后建设了5G无人机+AI分析智能巡检平台、5G+人员定位系统、5G+智能安全帽可视化系统。

　　数字化、智能化，也让企业尝到了科技甜头。中原大化相关负责人介绍，自开展数字化转型以来，企业随机事件逐年减少，降幅达60%，累计挽回经济损失近3亿元;人均工效提升8.9%;修理费年均下降5%，企业先后荣获河南省智能工厂、河南省智能车间等称号。

      德力西电气：智能化增强企业竞争力

　　一排排智能注塑机、智能喷码机等自动化设备在繁忙运转，一件件成品插座通过传送带传送出来。隔着一座玻璃墙的外面，几名女工则熟练地把插座整理后打包装箱。记者在德力西电气(濮阳)有限公司看到，除了打包装箱，整个生产过程丝毫不用人工。

　　德力西电气(濮阳)有限公司自2020年至今，先后被评为河南省绿色工厂、河南省智能车间、新一代信息技术融合企业、国家级绿色工厂、河南省智能工厂和河南省数字化转型示范企业等称号。2023年，该公司被认定为河南省首家零碳工厂，同时也是国内家居电气行业第一家零碳工厂。获得这么多荣誉，同样得益于公司数字化转型。

　　近年来，德力西电气持续投入转型改造，自动化改造持续降低成本、提升企业竞争力。公司在整个厂区铺设5G工业互联网系统，并引入NC-ERP管理、E-MES智能制造执行、QMS质量管理、OA智能办公、VMS供应商管理、MOT模具物联管理、生产实时管理、SIM智能综合监控、能源管理等系统，打通信息孤岛，在设备管理、生产计划、成本管控、质量管控、采购销售、客户服务等方面全面实现智能化、信息化管理。所有信息化系统，通过数据接口在SIM智能综合监控系统平台进行集成，实现系统互联互通，最终实现原料检验、在线检测、设备故障监测、采购和成本、仓储物流、能源管理、厂区安全等生产和经营的可视化管理，并通过人工智能技术的应用，达到大数据分析、智能优化的目标。

　　通过数字化转型建设，德力西电气实现了生产过程的全自动化，生产效率提升33%，产品升级周期降低16.67%，产品不良品率降低25%，运营成本降低18%。同时，数字化和智能化还解放了人工，使更多人员能够从事生产设备升级、生产效率提升的研究开发工作，提高了企业经济效益。

       天能集团：数字变革促进品牌提升

　　坐在观光车内参观天能集团(河南)能源科技有限公司，禁不住为其现代化的数字生产线所惊叹。“这个AGV、RGV自动物流，代替了人工叉车，实现了物料半成品、成品自动物流，WMS系统导入，又实现了产品可视化管理。这个充电云机房，集中控制充放电工艺，充放电数据通过中位机传输、服务器储存，实现数据联通应用，实现产量数据、质量数据和设备数据实时可视化。”公司相关负责人介绍。

　　据介绍，为深入实施数字化转型，天能集团(河南)能源科技有限公司成立了以总经理为组长的数字化转型领导小组，建成行业内信息化和工业化融合发展世界一流的智能灯塔工厂。公司将5G、人工智能等技术与电池制造融合，以数字化转型推动动力电池向高端化、智能化、绿色化变革。搭建了以MES、WMS、QMS、EAM为核心的MOM智能制造平台，采用国内先进的连铸连扎、连冲连涂技术，统一智能接口，实现铅锭扫码批次上料、扫码报工实时显示、铅锅温度动态显示、铅带成型和极板强度因素分析，构建全流程数字化信息追溯;物料搬运环节，采用AGV、RGV自动物流代替人工叉车，实现物料半成品、成品自动物流，WMS系统导入，实现产品可视化管理;引入云充电群控技术，集中控制充放电工艺，充放电数据通过中位机传输、服务器储存，实现数据联通应用，实现产量数据、质量数据、设备数据实时可视化……

　　公司相关负责人介绍，通过数字化转型，每条生产线人员由48人减少到10人，每年人工降低成本1500万元，万套人效从107降至85，降低了劳动成本和工作强度，实现了技术质量的稳步提升，产品研发周期缩短18%。

　　濮耐集团：数字化助企业大幅提高人均产出

　　在濮耐集团柳屯工厂年产1万吨高性能环保耐材挡渣板智能化制造车间，自动码垛机器人正在按照预设的模式把挡渣板放置到垛上。濮耐公司相关负责人介绍，整个码垛过程由控制系统监控，确保操作的准确性和效率，操作员可以通过控制面板或远程界面对机器人进行实时监控和调整。

　　随着经济全球化及信息化技术的快速发展，数字化转型已经成为企业的必修课，濮耐集团紧跟国家数字化转型发展政策，以提升效益为核心驱动，以智能制造发展趋势与环境为大背景，大力推动信息数字化及生产线智能化。在信息化管理方面，投入使用SAP ERP系统、欧贝采购平台、OA智能办公、CRM客户管理、实验检测系统、数仓及主数据系统，使其互相融合，打通信息孤岛。在智能化制造方面，对生产线进行改进，建成行业内液压机生产转炉挡渣板的首台套设备，且具备复合材质功能，国际领先。行业内首创了液压机、自动拿砖码垛和立体仓储的整体联动。全自动配料系统、液压成型系统、机器人智能码垛系统、AGV物流系统、3D视觉智能检测系统、进窑回转辊道系统、自动包装系统、电控系统、信息跟踪系统、生产线集成管控系统等一系列信息化系统的投用，帮助企业成为耐材行业的数字化转型标杆。

　　数字化转型，使濮耐集团人均产出较之前每人每天产出大大提高，人力投入、员工劳动强度、不良品率和安全风险则大大降低。